弊病一、底漆填充毛细孔不充分， 漆膜产生气泡、空穴。

一、表现现象：

UV 底漆未能将工件表面毛细孔、纤维空隙全部填充。

二、分析产生的原因：

1、UV 底漆原因：

（1）UV 底漆粘度太低或不高；

（2）漆中充填物配比不当

2、操作原因：

（1）棍筒对工件压力调节失当；

（2）辊漆厚度控制不当；

（3）漆温温度控制不当。

3、设备原因：辊筒损坏或砂光过度。

三、建议处理方法：

1、选项用适合不同的基材的底漆。

2、（1）调节辊筒对工件的压力

（2）调节挤漆辊间距及辊筒转速控制适当涂布量；

（3）调节、控制适当的漆温。

3、维修或更换辊筒，避免过度砂光。

弊病二、底漆辊涂后工件前后端头上出现“ 堆积”或“少漆”

一、表现现象：

工件前端头出现“堆积”或“少漆”现象

二、分析产生的原因：

1、这一现象出现在采用正逆转组合辊涂时，正逆辊转速差、高低差及输送带线速度调节不当。

2、工件前后端头厚度偏厚或偏薄。

三、建议处理方法：

1、适当调节正逆辊转速差、高低差（工件压紧力）及输送带线速度。

2、提高素板工件厚度加工的精度和均匀度。

弊病三、底漆层脱落

一、表现现象：

UV 底漆涂膜鼓泡、剥离、分层，严重时整片涂层脱落。

二、分析产生的原因：

1、UV 底漆原因：UV 底漆附着力差。

2、工件含水量太高。

3、工件含油脂性或其它影响UV 底漆附着力的侵填物。

4、固化不够或过度。

三、建议处理方法：

1、选用适合不同基材的附着力好的UV 底漆。

2、回窑重新烘干至＜ 12%

3、底涂层 一道或二道辊涂封底。

4、调节控制适当的固化程度。

弊病四、底涂层辊痕严重

一、表现现象：

底涂层纹路粗糙，平整度差

二、分析产生的原因：

1、UV 底漆原因：UV 底漆流平性差。

2、操作原因：

（1）涂布量太大，涂层厚易产生粗糙辊痕；

（2）UV 底漆温度太低，流平性差。

3、胶辊对工作压紧力不当。

4、胶辊表面光洁度与硬碰硬度不当。

三、建议处理方法：

1、选用适合不同基材流平性好的UV底漆。

2、调节机器辊间距，控制涂布量。

3、适当提高UV 底漆温度，改善流平性。

4、适当调节胶辊对工件压紧力。

5、改善胶辊表面光洁度与硬度。

弊病五、底漆层面有深浅横纹

一、表现现象：

工件涂布后表面出现横向深浅纹印

二、分析产生的原因：

1、UV 底漆原因：UV 底漆流平性差。

2、工件本身变形或砂光刨削不当，出现波浪纹。

3、操作原因：胶辊损坏，同心度误差大。

三、建议处理方法：

1、选用适合不同基材流平性好的UV底漆。

2、挑选适当合格的工件。

3、适当调节胶辊高度。

4、重新维修或更换合格胶辊。

弊病六、工件前后端头上出现“堆积”或“漆漏”“少漆”

一、表现现象：

工件前后端头上出现“堆积”或“漆漏”“少漆”

二、分析产生的原因：

1、工件弯曲变形，前后端头厚度不均匀，偏大或偏小。

2、涂料粘度过大。

3、正、逆转辊筒转速差，高低差及输送带线速度调节不当。

4、涂布量控制不当。

三、建议处理方法：

1、挑选、检查工件。

2、选用粘度小的涂料或略升漆温。

3、适当调节正逆转胶辊转速差，高低差（对工件的压紧力）及输送带线速度。

4、适当控制涂布量。

弊病七、底漆层面有横纹

一、表现现象：

工件涂层表面出现横向深浅纹印

二、分析产生的原因：

1、工件本身弯曲变形，砂光不当产生波浪纹。

2、胶辊损坏，同心度差。

3、胶辊高低调不当。

4、砂光机胶辊损坏同心度差，调节失当。

三、建议处理方法：

1、挑选、检查工作。

2、维修或更换涂漆胶辊。

3、调节胶辊高低至适当位置。

4、维修或跟好砂光机胶辊，调节好。

弊病八、涂层表面有直线纹路产生

一、表现现象：

工件涂层表面出现纵向纹印

二、分析产生的原因：

1、涂料流平性不好

2、胶辊损坏，粗糙，光洁度差。

三、建议处理方法：

1、选项用合适的流平性好的UV 涂料。

2、维修胶辊，提高同心度、表面光洁度。

弊病九、涂层表面麻度不细腻

一、表现现象：

工件涂层表面麻面无法做到细腻

二、分析产生的原因：

1、涂料粘度大，流平性不好。

2、胶辊硬度太软，光洁度、同心度好不够好。

3、胶辊对工件压紧力不够。

三、建议处理方法：

1、选用粘度小、流平性好的UV 料。

2、更换硬度大的胶辊，直至90-100 度，

提高胶辊面的光洁度。

3、提高胶辊对工件的压紧力。

弊病十、涂层表面产生“桔皮皱”

一、表现现象：

漆膜出现“桔皮皱”状外观

二、分析产生的原因：

1、涂料粘度大，流平性不好。

2、砂光不当造成不均匀，凹凸不平。

3、底漆填充不充分。

4、涂布量控制不当。

三、建议处理方法：

1、选用粘度小、流平性好的UV 涂料。

2、重新调节好砂光机，重新砂光至均匀。

3、增加底漆次数1-2 沟次。

4、控制适当的涂布量。

弊病十一、涂料表面光泽度不均匀

一、表现现象：

半哑或全哑涂料同块或异块地板整体或局部亮度偏高或偏低

二、分析产生的原因：

1、涂料消光粉搅拌不均匀。

2、涂布量不均匀。

3、涂布中耐磨料搅拌不均匀。

4、流平段时间不够，涂料非匀速固化。

三、建议处理方法：

1、挑选消光粉搅拌均匀的UV 涂料。

2、尽量控制涂布量一致并均匀。

3、尽量将超耐磨粉搅拌均匀。

4、延长流平时段时间，控制涂料匀速固化。

弊病十二、涂层表面的小空穴

一、表现现象：

漆膜表面有针孔或小人气泡

二、分析产生的原因：

1、UV 底漆中封底填充不好。

2、涂料中混入油水或其它溶剂。

三、建议处理方法：

1、尽量做好UV 底涂封底填充充分。

2、尽量避免混掺入水或其它溶剂。

弊病十三、涂层表面有圆形小坑

一、表现现象：

漆膜表面有火山口状圆形小坑，大小各异，分布不等

二、分析产生的原因：

1、UV 涂料相容性不好。

2、混入了油水等不相容物。

3、工件表面受到污染，表面处理不干净。

三、建议处理方法：

1、挑选相容性好的UV 涂料。

2、尽量避免混掺入油水等不相容物。

3、尽量清洁油漆线周围环境，做好工件表面的清洁。

弊病十四、涂层表面有麻点

一、表现现象：

漆膜表面有较大麻点

二、分析产生的原因：

1、UV 涂料配方不当或贮存地温度太高，涂料已开始预固化，产生凝胶小颗粒造成。

2、灰尘污染，除尘不当造成。

三、建议处理方法：

1、挑选性能稳定的UV 涂料。

2、加强车间、生产线、板面除尘效果。